行业与治理方案
石油化工废气需要先分源、回收再治理
石油化工废气覆盖烷烃、烯烃、芳烃、含硫和其他特征组分，排放源既包括连续工艺尾气，也包括储罐呼吸、装卸、污水设施逸散和开停车放空。气量浓度可从低浓度连续排风到高浓度短时峰值跨越多个数量级。
可回收的高浓度物料优先进行冷凝、吸收或油气回收；进入末端治理的气流再按组分、热值和安全条件配置均化、预处理及氧化。不同来源不能仅因为距离近就直接并入同一主管。
石化装置连续运行且安全要求高，废气系统需要防爆、防火、防泄漏，风机、阀门、LEL、压力、炉温和生产装置之间设置完整联锁。
石油化工适用 RTO 系统实拍
EMISSION SOURCES
石油化工五类主要排放场景
先按排放源建立连续与间歇工况清单，再确定回收、收集、均化和末端处理边界。
① 炼油与分离工艺
核对加热、分馏、汽提、真空和不凝气系统，识别烃类、含硫组分、温度、压力及可回收价值。
② 有机合成与反应尾气
记录反应、聚合、精制和溶剂使用过程的连续尾气、峰值放空及可能发生聚合或腐蚀的组分。
③ 催化裂化与再生气
区分生产工艺气、再生气和常规 VOCs 排风，分别核对温度、含尘、含硫和氧含量，避免混用治理路线。
④ 储罐呼吸与装卸
按物料蒸气压、储罐形式、周转量、装卸方式和温差计算呼吸损耗，优先比较油气回收、冷凝或吸收。
⑤ 污水系统与无组织逸散
对集水井、隔油池、气浮、调节池和污泥处理设施进行密闭收集，重点控制高湿、腐蚀和负荷波动。
流程用于说明系统分工，具体设备及联动配置按项目设计确定。
PROCESS DATA
石化六类排气源与分质处理参考
以下为不同排气源的初步比选参考区间，风量按单车间或装置理解；不代表每家工厂的实测值，也不能把各行上限直接相加作为总风量。
| 工序与排气源 | 风量参考（m³/h） | 有机物浓度参考（mg/m³） | 温度参考 | 选型要点 |
|---|---|---|---|---|
| 储运装卸油气 | 500～5,000 | 50,000～800,000 | 常温 | 高浓油气先比较VRU回收，按组成计算LEL |
| 储罐呼吸 | 1,000～8,000 | 5,000～50,000 | 常温 | 压力波动、氮封及罐组气相平衡分别核算 |
| 聚烯烃脱气与挤出 | 20,000～120,000 | 300～1,500 | 50～85℃ | 单体、蜡雾与粉尘分开识别 |
| 污水站高浓池体 | 3,000～15,000 | 1,000～5,000 | 25～40℃ | 有机物与H₂S、氨分别检测，先考虑分质吸收 |
| 生化池与低浓臭气 | 15,000～80,000 | 50～300 | 常温 | 高湿低负荷，比较洗涤/生物处理及必要精处理 |
| 合成橡胶干燥 | 30,000～150,000 | 400～1,800 | 60～110℃ | 苯乙烯、丁二烯等易聚合成分不直接套用RTO |
这些浓度描述生产端气流，不是RTO或转轮允许入口值。设计须确认采样工序、温压基准、正常及峰值；VOCs质量浓度、TVOC和以碳计的NMHC不能直接互换。
- 负荷跨度
- 几十至数万 mg/m³
- 重点安全条件
- 防爆、防火、防泄漏
- 通用控制要求
- GB 37822-2019
- 示例 VOCs 负荷
- 40 kg/h
适用工况与路线选择
适合列入 RTO 系统比较
- 连续工艺尾气，风量和热值可量化且适合高温氧化的项目
- 多套装置尾气集中治理，需要均化负荷并长期稳定运行的基地
- VOCs 热值较高，具备蒸汽、热水或进气预热等余热用途的工况
- 能够配置防爆风机、联锁阀组、LEL 监测和紧急处置路径的系统
必须分开核对的边界
- 可回收高浓度物料与需要破坏处理的尾气不能混为同一设计负荷
- 含硫、含氯、含氟、含硅、粉尘、油雾和易聚合物质需单独核对
- 开停车、装卸峰值、储罐呼吸和事故放空应分别确定处置路径
- 装置防爆分区、压力等级、氮封、阻火、泄爆和生产联锁条件
先回收，还是直接氧化
通过冷凝、吸收、膜分离或油气回收减少物料损失，剩余不凝气和尾气再进入 RTO 或其他适配系统。
适合热值和组分可控的连续尾气，通过蓄热氧化实现高净化效率，并回收热量供生产使用。
HJ 1093—2020第4.6、4.7条指出，易反应、易聚合有机物及含卤素废气不宜采用蓄热燃烧法。先分质收集，比较回收或专门处理；增加防腐层并不能消除这一选型边界。含硅气流需控制沉积，含硫气流需核算氧化后的SO₂与后处理。 日常治理设施的处理能力不得代替装置事故泄放能力。
技术路线
回收、氧化和除臭怎样分工
回收价值、正常与峰值浓度、含氧量和安全工况共同决定系统组合。
油气回收＋尾气氧化
先回收可利用的烃类物料，再处理不凝气和残余 VOCs。
- 减少原料损失
- 降低后端有机负荷
- 需管理回收品质和冷凝液
适用于储罐、装卸和具有明显回收价值的气流
预处理＋三床式 RTO
连续工艺尾气经均化和预处理后进入 RTO 高温氧化。
- 净化效率可达 99% 以上
- 热回收率可达 95% 以上
- 适合多股尾气集中处理
石化连续工艺尾气的主力比较路线
分质收集＋多系统处理
按含硫、含卤、高湿、含尘或特殊工艺气体分系统组织。
- 避免不相容气体混合
- 便于配置专用预处理和后处理
- 降低主系统异常风险
适用于组分复杂、气流相容性差的大型基地
洗涤／生物处理＋精处理
针对含湿、低浓污水站臭气，先比较吸收及生物处理；必要时再加吸附等末端精处理。
- H₂S、氨和有机物不是同一污染物指标
- 洗涤选药须对应具体可吸收成分
- 记录湿度、停运恢复与峰值冲击
避免把全部低热值臭气送入大型燃烧系统
石油化工代表项目
20,000 m³/h 石油化工废气治理项目
项目处理连续石油化工 VOCs 尾气，采用蓄热氧化和热量回收路线，兼顾长期稳定运行与能源利用。
- 处理风量：20,000 m³/h；VOCs 浓度：1,500～2,500 mg/m³
- 净化效率：≥99.5%；排放浓度：≤15 mg/m³
- 连续运行并配置热量回收和安全联锁
STANDARDS & COMPLIANCE
炼油、石化与储运分别查哪类标准
先确认设施类别，再把污染物、排气筒和无组织控制点对应到要求。
石油化工能源回收测算
以 20,000 m³/h、平均 VOCs 浓度 2,000 mg/m³、年运行 8,000 h 的连续尾气为例：
| 计算项目 | 结果 |
|---|---|
| VOCs 质量负荷 | 40 kg/h |
| 年进入系统的 VOCs | 320 t/年 |
| 按 18,000 kJ/kg 计算的化学热功率 | 200 kW |
| 按 70% 可利用比例得到的年热量 | 1,120,000 kWh/年 |
| 折合天然气（9.5 kWh/Nm³、利用率 85%） | 约 138,700 Nm³/年 |
| 按 3.5 元/Nm³计的热量价值 | 约 48.5 万元/年 |
70%为假设的净可用热比例，需先扣除系统维持温度、散热损失，并核对生产端同期用热量，不能直接由95%蓄热效率推算。按这组风量与浓度计算，进入系统的 VOCs 为 320 t/年，折合天然气约 13.87 万 Nm³/年。石化项目还应先扣除冷凝、吸收或油气回收拿走的物料，只对进入末端氧化装置的实际负荷计算热量，避免把可回收物料和燃烧热重复计价。
排放要求怎样对应到项目
石化项目按GB 31570、GB 31571或GB 31572等适用行业要求，结合地方标准、环评及排污许可证，逐排口核对苯、NMHC和其他特征污染物。原方案比较中的 50 mg/m³与30 mg/m³ 可用于不同出口设计目标的成本比较，但不是GB 37822给出的统一排气筒限值；该标准重点处理VOCs无组织排放。
油气回收的收益怎样算
以装卸回收装置入口 500 m³/h、200,000 mg/m³ 的同基准气流为例，油气负荷为 100 kg/h。假设年装卸 2,000 h、质量回收率 95%，可回收 190 t/年。按可利用回收品 5,000元/t 计，毛回收价值为 95万元/年；若能源、耗材及维护合计25万元，示例净收益为 70万元/年。完整投资140万元时，简单回收期为 2年。
上述价格、回收率、费用和投资均为可替换测算输入，不是项目报价。必须按回收品实际品质和去向计价；已回收的油气不能再计入RTO余热收益。油气浓度也不能直接换成%LEL，需要具体组分和检测响应。
与中环盛达讨论石化油气回收与治理
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常见疑问
石油化工废气为什么不能全部并入一套 RTO？
不同气流在组分、含氧量、压力、腐蚀性、粉尘油雾和异常风险上差异很大。需要先分质收集，确认相容性和安全条件后再决定合并范围。
储罐和装卸废气应优先回收还是氧化？
高浓度且具有物料价值时通常先比较冷凝、吸收或油气回收；回收尾气再进入适配的末端治理系统。
RTO 能否处理开停车和事故放空？
常规启停工况可纳入设计，但事故放空和超设计负荷需按装置安全设计进入独立的火炬、应急或旁路系统。
石化 RTO 需要哪些关键联锁？
通常包括风机、阀位、压力、炉温、燃烧、LEL、氮封或稀释及生产装置允许条件，具体逻辑按项目 HAZOP 和安全设计确定。
典型投资回收期是多少？
先扣除前端回收拿走的物料，再按进入氧化装置的实际质量负荷计算热量；将燃料、电力、维护和可利用余热形成年度现金流，最后用完整投资除以年净收益。
